La métallurgie française connaît un mouvement de fond qui continue de gagner du terrain et d’ouvrir de nouvelles perspectives aux entreprises d’outillage et de mécanique de précision : la fabrication additive métallique.
Longtemps cantonnée au prototypage, l’impression 3D métal s’impose désormais comme une véritable technologie de production pour l’outillage industriel. Les moules à canaux de refroidissement conformés — c’est-à-dire épousant au plus près la géométrie de la pièce plutôt que de suivre des perçages rectilignes classiques — permettent de réduire les temps de cycle de moulage de 30 à 50 % selon les retours d’expérience du secteur. Cette technologie, portée par des procédés comme le Binder Jetting ou la fusion laser sur lit de poudre, bénéficie par ailleurs d’une baisse continue du coût des matières premières métalliques, qui rend son usage de plus en plus accessible à des structures de taille intermédiaire et non plus aux seuls grands groupes de l’aéronautique ou de l’automobile.
Pour les moulistes d’extrusion-soufflage, l’enjeu est direct : l’optimisation thermique d’un moule conditionne directement la productivité d’une ligne de soufflage et la qualité du produit final. Un refroidissement plus homogène et plus rapide, c’est un temps de cycle réduit, une consommation d’énergie maîtrisée et, in fine, une compétitivité renforcée face à la concurrence internationale.
Chez MATISSART, la recherche et développement n’est pas une option mais un axe stratégique. Notre parc de 15 centres d’usinage à commande numérique, dont plus de la moitié en 5 axes, associé à nos capacités de simulation, nous permet d’explorer en continu de nouvelles pistes d’optimisation — dont celles ouvertes par la fabrication additive métallique. Dans un contexte où la filière métallurgique française cherche des relais de compétitivité et de résilience, ces innovations technologiques constituent, pour les entreprises qui savent s’en saisir, un véritable levier de différenciation.